Méthode Kanban : quand le management agile s’inspire de l’industrie

Kanban est un mot japonais qui signifie « étiquette ». Inventée bien avant l’émergence des méthodes agiles, la méthode Kanban a été développé par l’entreprise japonaise Toyota dans les années 50 pour fluidifier la chaine de production de ses usines. Comme ses héritières, cette méthode répond aujourd’hui à trois grands principes : l’écoute et la collaboration avec le client, l’accompagnement du changement et la dynamique d’amélioration continue. Mais alors que la méthode Scrum reste la plus connue, « la méthode Kanban est pourtant plus adaptée dans un premier temps. Elle est plus facile d’accès car elle entraîne moins de chamboulement dans les équipes que Scrum par exemple », explique Mathilde Dégremont, principal chez Square Management et chargée d’enseignement en management à l’université Paris-Dauphine.  

Visualiser l’avancement d’un projet en un coup d’œil 

A l’origine utilisée dans l’industrie, la méthode Kanban vise à fluidifier la production. Elle permet d’éviter les temps morts et les goulots d’étranglement mais aussi de réduire les délais et les coûts, grâce à un système d’étiquettes, chacune représentant une tâche à accomplir. Contrairement à la production industrielle classique, c’est la personne en aval dans la chaine de production qui fournit une étiquette à celle en amont pour lui commander quelque chose. Cette méthode permet de fournir exactement ce qu’il faut, au bon moment. On parle d’une production en « flux tiré » car c’est la demande de l’aval qui rythme la production.  

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En management, cette méthode est reprise à l’aide d’un tableau qui formalise le processus de réalisation d’un projet. Les étiquettes, qui représentent des missions, y sont réparties en fonction de leur état d’avancement : à faire, en cours de réalisation ou terminé. On peut ainsi visualiser l’avancement d’un projet en un coup d’œil sur le tableau et l’optimiser, toujours selon un principe de flux tiré. « Le Kanban s’est invité dans les entreprises pour fluidifier le processus de production mais aussi dans une logique d’amélioration continue. On peut en permanence ajuster le processus grâce à la vue d’ensemble offerte par le tableau », explique Mathilde Dégremont. Selon l’experte, « cette méthode a l’avantage de faciliter la communication grâce au management visuel, chaque collaborateur prend conscience de son rôle et se responsabilise davantage ».